Noodstopfunctie: wel of niet?

22/08/12

Als eerste belicht ik deze aspecten voor fabrikanten van nieuwe arbeidsmiddelen (machines en procesinstallaties). Daarna volgen arbeidsmiddelen, vanuit het perspectief van de gebruiker / werkgever.

Machines

Wat eist de Machinerichtlijn?
De wetgeving voor nieuwbouwmachines stelt een noodstopinrichting verplicht. De Machinerichtlijn formuleert deze verplichting als volgt:

Machinerichtlijn 2006/42/EG, Annex I, §1.2.4.3: Noodstop
‘Een machine moet zijn voorzien van één of meer noodstopinrichtingen waarmee reële of dreigende gevaarlijke situaties kunnen worden afgewend. Dit geldt niet voor:

  • machines waarbij het risico niet verminderd zou worden door de noodstopinrichting, hetzij omdat deze de normale tijd waarbinnen de machine stopt niet vermindert, hetzij omdat deze het niet mogelijk maakt de in verband met het risico vereiste bijzondere maatregelen te nemen,
  • met de hand vastgehouden en/of met de hand geleide draagbare machines.’

Omgekeerd gesteld is een noodstopinrichting dus alleen nuttig wanneer deze veiligheidswinst oplevert ten opzichte van de normale stopfunctie. Deze winst ligt voornamelijk in de factoren betrouwbaarheid en uitschakelsnelheid.

  • Het eerste aandachtsstreepje drukt dit uit in de term ‘risicovermindering’. In deze gevallen kan de stoptijd niet verkort worden (denk hierbij aan bijvoorbeeld grote massatraagheden) of is een noodstop niet de aangewezen manier om een gevaarlijke situatie op te heffen (zoals een hijskraan waarbij onbeheersbare dynamiek optreedt na een noodstop, of hete delen die ook na een noodstop nog heet zijn).
  • Het tweede streepje beschrijft een categorie waar de noodstopinrichting bijna per definitie geen meerwaarde heeft. 
    Draagbare machines
    Gewoonlijk zijn draagbare machines uitgerust met ‘hold to run’ bedieningselementen: bij loslaten stopt de machine. Daarnaast leidt de noodzakelijke fysieke aanwezigheid van de bediener direct bij de machine tot de risicobeperkende factoren visuele controle, vroegtijdige risicoherkenning en directe ingrijpingsmogelijkheid. Een noodstopinrichting heeft daarbij geen meerwaarde.

    In het verleden werden machines uitgerust met een vergrendeling op de bedieningsschakelaar. Misschien hebt u thuis nog zo’n boor- of decoupeerzaagmachine. Nu geldt hiervoor de volgende eis:

    Machinerichtlijn 2006/42/EG, Annex I, §2.2.1.
    Draagbare machines die met de hand worden vastgehouden en/of met de hand geleid worden, moeten geen risico inhouden voor onopzettelijke inwerkingstelling en/of in werking blijven nadat de bediener de handvatten heeft losgelaten. Indien deze eis technisch niet uitvoerbaar is, moeten gelijkwaardige voorzieningen worden getroffen.
    De handvatten van draagbare machines moeten zodanig zijn ontworpen en gebouwd dat de machines eenvoudig kunnen worden in- en uitgeschakeld.’

    Om dezelfde reden, maar dan gerelateerd aan explosieveiligheid, moet u bij het tanken de vulhendel van het tankpistool ingedrukt houden, terwijl deze vroeger vaak was voorzien van een vergrendeling.

Strategie voor risicobeheersing

Fabrikanten behoren te ontwerpen volgens de vastgestelde risicobeheersingsstrategie:

Machinerichtlijn 2006/42/EG, Annex I, §1.1.2b: Beginselen van geïntegreerde veiligheid
‘Bij het kiezen van de meest geschikte oplossingen moet de fabrikant of diens gemachtigde de volgende
beginselen toepassen, in de aangeduide volgorde:

  • de risico's uitsluiten of zoveel mogelijk verminderen (veiligheid in het ontwerp en de bouw van de machine integreren),
  • de noodzakelijke beveiligingsmaatregelen treffen voor risico's die niet kunnen worden uitgesloten,
  • de gebruikers informeren over de restrisico's ten gevolge van een tekortkoming van de getroffen beveiligingsmaatregelen, aangeven of een bijzondere opleiding vereist is en vermelden dat persoonlijke beschermingsmiddelen vereist zijn.’

Deze ‘bronaanpak’ vraagt dus van de fabrikant om de risico’s zoveel mogelijk via inherentveilig ontwerp te reduceren of te elimineren. Pas als dit niet of niet geheel mogelijk is mag de fabrikant op beveiligingsmaatregelen terugvallen.

Binnen de categorie ‘beveiligingsmaatregelen’ moet de fabrikant een keuze maken voor een effectieve maatregel, waarbij het risico afdoende wordt gereduceerd. Een noodstopinrichting scoort hier qua bronaanpak laag, omdat deze bedoeld is om ‘reële of dreigende gevaarlijke situaties te kunnen afwenden’.
Een effectieve barrière tussen gevaar en bediener (proactief) heeft voorrang op een maatregel die een gevaar slechts afwendt (reactief).

In de praktijk komt soms het omgekeerde voor: de fabrikant plaatst (flink wat) noodstoptoestellen  en overweegt daarna aanvullende veiligheidsmaatregelen zoals afschermingen of lichtschermen. In sommige gevallen is de noodstopinrichting de enige veiligheidsmaatregel, zoals een noodtrekkoord langs een transportband waar verder geen moeite is gedaan om intrekpunten af te schermen. Van bronaanpak is dan in het geheel geen sprake.

Om de positie van de noodstopinrichting in de veiligheidsstrategie te benadrukken voorziet de Machinerichtlijn in een aanvullende bepaling. Deze bepaling is nieuw ten opzichte van de vorige versie van de richtlijn, die tot eind 2009 geldig was.

Machinerichtlijn 2006/42/EG, Annex I, §1.2.4.3: Noodstop
‘Noodstopinrichtingen dienen ter ondersteuning van andere veiligheidsmaatregelen, niet ter vervanging ervan’.

Een voorbeeld hiervan is een draagbaar noodstoptoestel als aanvullende maatregel op de gangbare eisen om in bepaalde bedieningsmodi een draaiende machine veilig te kunnen afstellen. Verder geven diverse C-normen  tabellen waarin per veiligheidsfunctie, waaronder de noodstopfunctie, een bepaald betrouwbaarheidsniveau aangeven wordt.

Risicobeoordeling(1)
Anderzijds is een noodstopinrichting vaak een kleine moeite, omdat de gemiddelde machine al snel een uitgebreide veiligheidsbesturing omvat. Een goed overdachte locatie en orgaantype van de noodstopuitrusting kan voorzien in het afwenden van gevaren door ‘functionele onregelmatigheden’  zoals externe oorzaken, machinestoringen, falen van componenten, besturings- en bedieningsfouten (zie EN-ISO 12100, §3.38 waar oorzaken voor dreigende gevaren aangegeven worden). 
Een belangrijk instrument hierbij is de risicobeoordeling, waar de bedrijfsmodi, omstandigheden, gevaren, gevaarlijke situaties en dergelijke in kaart gebracht worden. Bij het bepalen van passende risicoreductiemaatregelen worden daarbij toesteltype en -locatie gekozen, evenals de overweging om een lijn- of machinenoodstopcircuit toe te passen indien het een samengestelde productielijn betreft. Voor meer complexe of omvangrijke installaties kan noodstopzonering als aanvulling worden overwogen. Zie hiervoor o.a. Machinerichtlijn

Bijlage 1 §1.2.4.4 en de norm EN-ISO 11161, Integrated Manufacturing Systems.

EN-ISO 13850: ‘noodstopnorm’
De Europese geharmoniseerde norm EN-ISO 13850 onderstreept het belang van de risicobeoordeling bij de bepaling van de noodstopvoorzieningen:

EN-ISO 13850, §4.4.2
‘Een noodstopvoorziening moet worden aangebracht op iedere bedieningsplaats, behalve wanneer uit de risicobeoordeling blijkt dat dit niet noodzakelijk is, en op andere plaatsen zoals vastgesteld door de risicobeoordeling. ‘

EN-ISO 13850, §6.3.5.2
‘Als, blijkend uit de risicobeoordeling, een machine uitgerust moet worden met componenten en elementen om een noodstopfunctie te bereiken …’

Als regel wordt elke bedieningsplaats voorzien van een noodstoptoestel, behalve als de risicobeoordeling hiervoor geen noodzaak aangeeft. In dergelijke gevallen is de normale stopfunctie afdoende.
Extra noodstopvoorzieningen op andere locaties dan bedieningsplaatsen behoren eveneens vanuit de risicobeoordeling onderbouwd te zijn.


Procesinstallaties

Voor (nieuwe) procesinstallaties is de Machinerichtlijn niet of minder relevant, aangezien het hier andersoortige risico’s betreft. Andere Europese productrichtlijnen die de fabrikant gedetailleerde informatie over stop- of noodstopvoorzieningen geven, ontbreken voor deze installaties. 

Overigens zijn de bovenstaande instructies uit de Machinerichtlijn wel als leidraad te gebruiken. Ook hier is de risicobeoordeling, in welke vorm dan ook, leidend bij het bepalen van adequate beheersmaatregelen bij voorzienbare of lastig voorspelbare omstandigheden.

Arbeidsmiddelen

Positie werkgever
De gebruiker/werkgever behoort de veiligheid van arbeidsmiddelen en arbeidsplaatsen te garanderen op het niveau van de Europese Richtlijn Arbeidsmiddelen 2009/104/EG. Deze richtlijn maakt qua productveiligheidseisen geen onderscheid tussen CE-gemarkeerde en ongemarkeerde arbeidsmiddelen. Verder behoeven de eisen van de Richtlijn Arbeidsmiddelen een minder diepgaande invulling dan de nieuwbouwrichtlijnen, en tenslotte zijn de Europese (nieuwbouw)normen voor de werkgever minder verplichtend dan voor de fabrikant.

Dit resulteert in een setting waarin de werkgever zijn arbeidsmiddelen beoordeelt volgens de verplichte RI&E, met inachtneming van de specifieke bedrijfsomstandigheden, met minder concreet houvast en met een lager veiligheidsresultaat dan voor de fabrikant geldt. Hoe past het onderwerp ‘noodstop’ hierin?
In de eerste plaats geldt ook voor de werkgever de arbeidshygiënische strategie. Zowel de Arbeidsomstandighedenwet (artikel 3), het Arbeidsomstandighedenbesluit (artikel 4.4) als de Kaderrichtlijn 89/391/EEG (artikel 6) geven een soortgelijke verplichte volgorde aan zoals voor de fabrikant omschreven. Een belangrijk verschil is dat de werkgever bij gebleken risico’s zijn arbeidsmiddelen gewoonlijk niet zal herontwerpen maar beveiligen.

Richtlijn Arbeidsmiddelen
Ten tweede geeft de Richtlijn Arbeidsmiddelen duidelijke aanwijzingen voor stop- en noodstopsystemen.
Richtlijn Arbeidsmiddelen, Bijlage I, §2.3 en §2.4:
Elk arbeidsmiddel moet zijn voorzien van een besturingssysteem waarmee het op veilige wijze volledig kan worden stopgezet. 

Elke werkplek moet zijn voorzien van een besturingssysteem waarmee, naargelang van het risico, hetzij het gehele arbeidsmiddel, hetzij een deel daarvan kan worden stilgelegd, zodat het arbeidsmiddel in veilige toestand is.’

‘Indien dit nodig is met het oog op de gevaren van het arbeidsmiddel en de normale uitschakeltijd, moet een arbeidsmiddel voorzien zijn van een noodstopinrichting.’

Opvallend gemeenschappelijk kenmerk: zowel de Machinerichtlijn (met noodstopnorm) als de richtlijn Arbeidsmiddelen:

  1. stellen een ‘basis-eis’ voor de bedienings- of werkplek met betrekking tot veilige stopzetting;
  2. wijzen de risicobeoordeling aan als basis voor aanvullende of verminderde noodstopuitrusting.

Risicobeoordeling (2)
De noodstopvoorziening bij arbeidsmiddelen is dus geen letterlijke verplichting, maar is hier gebaseerd op de uitkomst van de risicobeoordeling. Uiteraard moet de gebruiker bij zijn beoordeling de bestaande situatie beschouwen, met daarbij in het achterhoofd dat de normale stopfunctie meestal geen aanvullende betrouwbaarheidsaspecten kent. Dit kan leiden tot de vraag ‘is het bestaande noodstopsysteem adequaat?’
Betreft het een CE-gemarkeerd arbeidsmiddel, dan mag op basis van de markering plus bijbehorende (correcte) EG-Verklaring van Overeenstemming deze vraag met ‘ja’ beantwoord worden; dit is het principe van het ‘vermoeden van overeenstemming’. Realiseer u als werkgever echter wel dat u bij een ongeval aan dit  vermoeden van overeenstemming niet veel heeft: een beoordeling van de elektrische schema’s (van oudere CE-machines) levert al snel uitsluitsel.

Functionele veiligheid
Tot 2012 konden fabrikanten de norm EN 954 toepassen voor veiligheidsgerelateerde besturingssystemen. Inmiddels is die, inclusief twee jaar uitstel, vervangen door de normen EN-ISO 13849 (Performance Level) en EN-IEC 62061 (SIL). De oude EN 954 stelt alleen eisen aan de architectuur van het noodstopsysteem, de methodes PL en SIL brengen daarnaast ook de betrouwbaarheid van de componenten in rekening via faalgegevens uit langetermijntesten. Daardoor is bij toepassing van SIL of PL een controle op basis van alleen de schema’s niet meer mogelijk.
De drie normen hanteren alle drie het principe ‘betrouwbaarheid naar risico’, waarbij betrouwbaarheid via bijvoorbeeld redundantie en zelfcontrole uitgedrukt wordt als ‘weerstand tegen fouten’. Het risico wordt bepaald via een analyse op de te beveiligen gevaarsetting. 

Toetsing

Is het betreffende arbeidsmiddel een oudere (niet CE-gemarkeerde) machine en is deze wel voorzien van een noodstopinrichting, dan behoort daarvan de betrouwbaarheid te worden getoetst. Uiteraard is eerst via de risicobeoordeling vastgesteld dat een noodstopinrichting toegevoegde veiligheidswaarde heeft.

Toetsing via de huidige SIL- of PL-norm is daarbij waarschijnlijk niet haalbaar wegens ontbrekende componentgegevens; in dergelijke gevallen kan volgens de EN 954 worden getoetst.

Indien een noodstopsysteem vanuit de beoordeling noodzakelijk is, moet beoordeeld worden of de huidige functionele veiligheidstechniek toegepast kan worden in een bestaand besturingssysteem.
In de praktijk betekent dit vaak een aanzienlijke aanpassing (investering) met een beperkte veiligheidswinst, omdat het immers een aanvullende maatregel betreft. Moet op termijn de besturing vervangen worden, dan kan daarin gemakkelijk een noodstopfunctie in de veiligheidsbesturing worden opgenomen.

Een ander praktijkscenario is dat een noodstopinrichting wordt geïnstalleerd, bestaande uit een noodstopknop,  noodstoprelais en aansluiting rechtstreeks op de bestaande motorcontactor. Praktijkvoorbeeld: een op deze manier recent ‘beveiligde’ draaibank wordt onveiliger, omdat de normale stop geremd is terwijl de noodstop ongeremd is … Hoed u voor schijnveiligheid!

Noodstopfilosifie
Verder moet de werkgever in veel gevallen een noodstopfilosofie ontwikkelen. Enkele voorbeelden:

  • Als alle productielijnen qua noodstopcircuit doorgelust zijn, verwacht men hetzelfde bij een nieuwe lijn. Indien de fabrikant van de nieuwe lijn per deelmachine een noodstopcircuit heeft voorzien kan dit tot ongevallen of ten minste veiligheidsonvrede leiden. 
  • In (opleidings)lokalen met stand-alone metaalbewerkingsmachines is naast de noodstopuitrusting per machine een centrale noodstopinrichting gebruikelijk waarmee op centrale plaatsen de voeding van de gehele ruimte wordt afgeschakeld. Ondanks dat de remfunctie hierbij soms verloren gaat, zoals bij bovenstaand praktijkvoorbeeld, kan een dergelijk centraal systeem wenselijk zijn. 
  • Betreft het een productieomgeving met per productielijn één operator, dan kan vanuit de risicobeoordeling een noodstopvoorziening op de naastliggende lijnen wenselijk of noodzakelijk zijn.

Ten slotte een aandachtspunt voor zowel fabrikanten als werkgevers: bij een lijnnoodstopinrichting moeten het noodstoptoestel en de bijbehorende verwerkingseenheid (veiligheidsrelais of –PLC) het veiligheidsniveau hebben van de deelmachine met het grootste risico.  Is dit niet het geval, dan degradeert de lijnnoodstopinrichting naar het niveau van de zwakste schakel, dus de deelmachine met het laagste veiligheidsniveau.

Geschreven door: Peter Mesie, Senior Consultant
Business unit Machine Safety

 

Neem contact met mij op

versturen

Of bel ons direct op

076 5040 340